一汽丰田千万辆达产，新能源赛道加速奔跑

在众多车企中,一汽丰田落子新能源的棋风很“丰田”。依托于丰田在电动化领域积累的多年经验, 2005年,自一汽丰田在国内率先导入了混合动力车型普锐斯开始,十余年来全面布局电动化新能源的脚步从未停歇,稳中有进:混合动力、插电混合动力、氢燃料动力及纯电动技术综合发力、全方位布局,HEV、PHEV、FCV、BEV车型全面铺开、落地生花。针对新能源汽车的痛点与难点,一汽丰田缜密思考制定对策消除用户的用车顾虑,持续升级动力及制造技术,每走一步都有其内在的讲究与门道。

22年11月28日,对一汽丰田而言是持续深耕、稳扎稳打、开花结果的重要日子,主题为“千万有你·丰景同行”的第1000万辆汽车下线纪念活动在一汽丰田新能源工厂举行。积蓄逾19年向下扎根、向阳生长的力量,即便受到疫情等复杂因素影响,风雨中迎难而上的一汽丰田励精图治,迎来了第1000万辆汽车的下线,在国内丰田合资企业中率先晋级千万阵营。值得注意的是,这第1000万辆汽车是一款丰田全新bZ品牌在中国导入的首款新能源汽车bZ4X,这款车由一汽丰田精心打造、在新近落成投产的新能源工厂下线。

此番新落成的新能源工厂是一汽丰田的第5个整车生产厂,坐落于天津市滨海新区中新生态城,是丰田e-TNGA架构下全新建成的工厂,搭载了丰田最新的BEV平台,主攻新能源领域,年生产能力为20万辆,这将为一汽丰田迈进年产百万阵营注入新的力量。新能源工厂占地面积197万㎡,在延续传统造车工序“冲压、装焊、涂装、成型、总装、检查”的基础上导入了“电池”车间,工厂拥有高自动化率、高智能化、高效率、高柔性化的生产线,具备共线生产轿车、SUV、MPV等车型的能力。

新工厂最大的特点之一是大范围引入数字化智能机器人,在独具匠心的人工作业基础上,借助高科技的力量,每道工序都为用户严格把关,小到智能自适应机器人对关键部品的精准抓取、边生产边检查的精细质量管理,大到先进的激光螺旋点焊、IX静电雾化喷涂等具有先端科技的智能设备及技术的使用,升级了造车方式,使用户车辆有了被“量身定制”的概念。自动化、数智化、精细化的生产方式不仅带来了汽车生产质量的提升,生产效率也将随之水涨船高,新能源工厂具备柔性化的生产能力,以满足日益增长的市场需求。不仅如此,一汽丰田还将汽车产品生产全流程周期的细节进行缜密考虑,在污染物的处理方面,新能源工厂最大程度降低水污染,VOC趋于零排放,保护生态环境的同时,确保将高品质、高耐久性、高可靠性的产品呈至用户的手中。

在这样的新能源工厂诞生的首款车辆SUV bZ4X,丰田首次采用的e-Axle超级驱动,提升了车内空间,增加了BEV蓄电池空间,车辆CLTC工况下续航里程最大可达615km,最低能量消耗量仅为每百公里11.6度电(kWh),响应国务院在新能源汽车产业发展规划中提到的“到2025年纯电乘用车新车平均耗电量降至每百公里12度(kWh)”的要求。运动版X-MODE 四驱越野辅助模式,让电动车也能越野;可供选择的高效太阳能充电穹顶,汲取太阳的能量,转化的电量每年可为车辆增加约1750km续航里程;丰富的智能驾驶辅助系统组合,像是用户的隐形管家,无论拥堵、畅行、上下车、泊车、白天或夜晚、遇到突然出现视线外的障碍物,或是在疲倦无法集中精力及更多无法预知的关键时刻,都可以提供最及时的支持。

bZ4X拥有丰田25年0事故的安心安全电控技术,大容量电池组拥有强韧的框架式结构,独有的外置冷却液结构确保发生碰撞时电池组的安全性,有效避免电池自燃等安全隐患;高效的电池温控系统,通过空调、电池、电机集成热管理,确保动力单元在最适宜的环境下工作,不惧酷热与严寒,提供的10年或20万公里的免费基础保养,三电保修,电池容量质保(衰减大于30%时免费更换),用心呵护用户的用车安全。

回顾过往,一汽丰田自2003年成立以来,已发展成为“研产管销”一体化的汽车产业集群,员工队伍壮大了,经销商、供应商、行业合作伙伴的朋友圈扩大了,现如今一汽丰田汽车产业链总人数超过75万人,庞大的体系有的是勠力同心、勇毅前行的同道中人。

十九年来,回想一汽丰田导入的车型,无一不彰显着丰田“中国最重要”的战略视角,从03年第一辆威驰下线,到2005年国内率先导入的混合动力普锐斯,再到全球销冠卡罗拉、皇冠、皇冠陆放、旗舰轿车亚洲龙、氢能柯斯达..车型遍布三厢轿车、两厢轿车、SUV、中型客车,动力覆盖燃油、HEV、PHEV、FCV、BEV五大前沿动力技术,可谓车车皆经典,为用户提供了丰富的购车选择。2022年的前10个月,一汽丰田有6个月受到疫情的冲击,凭借着丰田全球TNGA架构下制造与管理的优势,全体一汽丰田产业链的有识之士们深挖企业潜力,柔性调整生产节奏,齐心合力努力追产,实现了1-10月份整车累计产量较去年同比增长10%的优秀成绩。